ফ্লেক্সো প্রিন্টিং মেশিনে কালির দাগ হওয়ার সমস্যা কীভাবে নির্ণয় ও সমাধান করবেন

ফ্লেক্সো মুদ্রণ মেশিনগুলিতে কালির দাগের সাধারণ মূল কারণগুলি নির্ণয় করুন

যখন ফ্লেক্সো প্রিন্টিং মেশিনগুলিতে কালি ধীরে ধীরে ছড়িয়ে পড়ে, তখন সাধারণত তিনটি প্রধান উপাদানের একসাথে কাজ করার সমস্যা থেকে এটি উদ্ভূত হয়: অ্যানিলক্স রোলের অবস্থা, ডক্টর ব্লেডের সঠিক সাইজিং এবং সাবস্ট্রেটের সঠিক মিল। শিল্প প্রতিবেদন অনুযায়ী, সমস্ত ধরনের কালি ছড়ানোর সমস্যার প্রায় দুই-তৃতীয়াংশ এই তিনটি ক্ষেত্রের এক বা একাধিকের সমস্যা থেকে উদ্ভূত হয়। এই কারণেই মুদ্রণ কারখানাগুলির জন্য সঠিক রোগ নির্ণয় করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ—যাতে বর্জ্য উপকরণ, ব্যয়বহুল পুনঃমুদ্রণ এবং ব্যস্ত সময়ে কেউ যে হয়রানির সম্মুখীন হতে চায় না এমন উৎপাদন বন্ধের সংখ্যা কমানো যায়।

অ্যানিলক্স রোলের দূষণ ও ক্ষয় প্যাটার্ন

দূষিত বা ক্ষয়প্রাপ্ত অ্যানিলক্স রোল কালি পরিমাপের স্থিরতা হ্রাস করে। কণিকা জমাট (যেমন: শুকনো কালি, ধূলিকণা) কোষের আয়তন ১৫–৩০% পর্যন্ত কমিয়ে দিতে পারে, অন্যদিকে অসম ক্ষয় রোলের পৃষ্ঠে হাইড্রোলিক চাপের অসামঞ্জস্য সৃষ্টি করে। এর সূচক লক্ষণগুলি হলো:

• অ্যানিলক্স রোলের পরিধির সাথে মিলে যাওয়া ব্যবধানে পুনরাবৃত্ত হওয়া ধারাবাহিক ছাপ
• ২০০x বর্ধনের অধীনে দৃশ্যমান কোষ ক্ষতি বা অবরোধ
• সেরামিক অ্যানিলক্স রোলগুলিতে পৃষ্ঠ শক্তি ৩৮ mN/m-এর নীচে নেমে যায়

আলট্রাসাউন্ড পরিষ্কার পদ্ধতি গভীরভাবে আবদ্ধ অবশিষ্টাংশগুলি কার্যকরভাবে অপসারণ করে, এবং বার্ষিক আয়তন যাচাই—যা ওজনগত বা আলোকিক কোষ পরিমাপ ব্যবহার করে করা হয়—চলমান নির্ভুলতা নিশ্চিত করে। ঘর্ষণজনিত ক্ষয়কে ত্বরান্বিত করে এমন কোনও ক্ষয়কারী পরিষ্কার পদ্ধতি ব্যবহার করা এড়ানো উচিত।

ডাক্তার ব্লেডের বিপরীত সারিবদ্ধতা এবং প্রান্ত কম্পন

স্যায়াড কোণ এবং চাপ সরাসরি কালি ধরে রাখার উপর নির্ভর করে। ৩০°-এর নীচে কোণ বা ২.৫ বারের বেশি চাপ হাইড্রোডাইনামিক লিফটিং সৃষ্টি করে, যা কালিকে ব্লেডের প্রান্তের নীচে ঠেলে দেয়। এর ফলে হয়:

• ছাপের দিকের সমান্তরালে সূক্ষ্ম 'কম্পন চিহ্ন'
• প্লেটের প্রান্ত বরাবর কালির জমাটবদ্ধতা
• ঘর্ষণের কারণে ব্লেড টিপের তাপমাত্রা ৫০°C-এর ঊর্ধ্বে উঠে যায়

অপ্টিমাল সেটআপের জন্য ৩০–৩৫° ব্লেড কোণ এবং ১.৮–২.২ বার চাপ প্রয়োজন। কম্পন বা অসঙ্গত মুছে ফেলার লক্ষণ দেখা দিলে বা ৮০–১২০ ঘণ্টা উৎপাদনের পর ব্লেডগুলি প্রতিস্থাপন করুন—যাতে পরিষ্কার কালি অপসারণ বজায় থাকে।

সাবস্ট্রেটের আর্দ্রতা এবং পৃষ্ঠ শক্তির অসামঞ্জস্য

আর্দ্রতা সামগ্রী >৫.৫% বা পৃষ্ঠ শক্তির পার্থক্য >৮ ডাইন/সেমি² সহ সাবস্ট্রেটগুলি কালিকে আটকায় এবং স্মিয়ারিং-এর প্রবণতা বাড়ায়। নিম্নলিখিতগুলি ব্যবহার করে শর্তগুলি যাচাই করুন:

• রিয়েল-টাইম কাগজ/বোর্ড মনিটরিংয়ের জন্য ইনফ্রারেড (আইআর) আর্দ্রতা সেন্সর
• পৃষ্ঠের গ্রহণযোগ্যতা ≥৪০ মিলি নিউটন/মিটার নিশ্চিত করতে ডাইন পেন
• জল শোষণ হার পরিমাপ করতে কব পরীক্ষা

অপোরাস ফিল্মগুলিকে করোনা বা প্লাজমা ডিসচার্জ দ্বারা প্রি-ট্রিট করুন যাতে পৃষ্ঠ শক্তি বৃদ্ধি পায়। সাবস্ট্রেটের আচরণ স্থিতিশীল রাখতে এবং মুদ্রণের সময় মাত্রাগত পরিবর্তন কমাতে পরিবেশগত আর্দ্রতা ৫০–৬০% আরএইচ-এ রাখুন।

বিশ্বস্ত ফ্লেক্সো মুদ্রণ মেশিন কর্মক্ষমতার জন্য কালি এবং শুষ্ককরণ প্যারামিটার অপটিমাইজ করুন

দ্রুত-শুষ্ক হওয়া ফ্লেক্সো কালির জন্য স্নিগ্ধতা–পিএইচ–দ্রাবক ভারসাম্য

দ্রুত শুকানোর জন্য ফ্লেক্সো কালি সঠিকভাবে প্রস্তুত করা মানে হল পরিস্থিতিগুলি যথেষ্ট নিয়ন্ত্রণে রাখা। আদর্শ সান্দ্রতা পরিসরটি জাহন নম্বর ৪ কাপে প্রায় ২০ থেকে ৩৫ সেকেন্ডের মধ্যে থাকা উচিত, এবং পিএইচ মাত্রা ৮.২ থেকে ৯.৫-এর মধ্যে স্থির রাখা উচিত। যখন এই প্যারামিটারগুলি বিঘ্নিত হয়, তখন রং কণার বিচ্ছিন্নতা, খারাপ প্রবাহ বৈশিষ্ট্য বা কালির অপর্যাপ্ত শুকানোর মতো সমস্যাগুলি দেখা দেয়। এসব কারণে পরে যখন উপকরণগুলি পুনরায় প্যাক করা হয় বা রূপান্তরিত হয়, তখন ধাক্কা লাগার (স্মিয়ারিং) সম্ভাবনা বৃদ্ধি পায়। ২০২৩ সালে পোনেমন ইনস্টিটিউট কর্তৃক প্রকাশিত তথ্য অনুযায়ী, যেসব সুবিধাতে বাস্তব সময়ের সান্দ্রতা মাপক যন্ত্র এবং স্বয়ংক্রিয় দ্রাবক প্রদান ব্যবস্থা বিনিয়োগ করা হয়েছিল, তাদের ধাক্কা লাগার খরচ প্রতি বছর প্রায় ৭৪০,০০০ মার্কিন ডলার কমেছিল। এই ধরনের পর্যবেক্ষণ যন্ত্রগুলি দিনের বিভিন্ন সময়ে পরিবেশের পরিবর্তন ঘটলেও বা বিভিন্ন অপারেটর যন্ত্রপাতি পরিচালনা করলেও সবকিছু সুসংগত রাখতে ব্যাপকভাবে সহায়তা করে।

ইউভি-এলইডি বনাম হট-এয়ার শুকানো: ফ্লেক্সো ছাপার মেশিনগুলিতে ধাক্কা লাগার (স্মিয়ারিং) সীমা নির্ধারণে এদের প্রভাব

ঐতিহ্যগত গরম বাতাসের শুষ্ককরণ পদ্ধতিগুলির সাথে সাধারণত ১৫০ থেকে ৩০০ মিটার প্রতি মিনিট বেগের মধ্যে গুরুতর গতি সীমাবদ্ধতা থাকে, কারণ এর চেয়ে বেশি গতিতে যাওয়া সাধারণত ভিজে কালির স্তরগুলিকে সমগ্র জায়গাজুড়ে ছড়িয়ে দেয়। তবে আধুনিক UV LED কিউরিং প্রযুক্তি এই পরিস্থিতিকে সম্পূর্ণরূপে পরিবর্তন করে দেয়। এটি আসলে শুষ্ককরণ সময়কে প্রায় দুই-তৃতীয়াংশ কমিয়ে দেয়, যার ফলে ফিল্ম বা ফয়েল সাবস্ট্রেটগুলির সাথে কাজ করার সময় মেশিনগুলি ৫০০ মিটার প্রতি মিনিট বেগে নিরবিঘ্নে চালানো যায়। UV LED এত কার্যকর হয় কেন? প্রথমত, এটি ৪০ ওয়াট প্রতি বর্গ সেন্টিমিটারের নিচে অনেক কম শক্তি ঘনত্বে কাজ করে। এছাড়াও এর একটি সুবিধাজনক 'অ্যান অ্যান্ড অফ' বৈশিষ্ট্য রয়েছে যা শক্তি সাশ্রয় করে, এবং কাজের সময় খুব কম ইনফ্রারেড বিকিরণ নির্গত হয়। এই বৈশিষ্ট্যগুলি একত্রে কাজ করে উপকরণগুলিতে তাপ-সম্পর্কিত বিকৃতিগুলিকে সর্বনিম্নে নামিয়ে আনে—যা উচ্চ তাপমাত্রায় সহজেই বিকৃত হয় এমন সূক্ষ্ম পাতলা সাবস্ট্রেটগুলির সাথে কাজ করার সময় একেবারেই অপরিহার্য।

আপনার ফ্লেক্সো প্রিন্টিং মেশিনের গুরুত্বপূর্ণ যান্ত্রিক সেটিংসগুলি ক্যালিব্রেট করুন

ছাপ প্রেসার এবং নিপ প্রস্থ সহনশীলতা (±০.০৫ মিমি)

সঠিক ছাপ প্রেসার পাওয়া মানে হল সম্পূর্ণ কালি স্থানান্তর করা এবং প্লেট বিকৃতির সমস্যা এড়ানো—এই দুটির মধ্যে সেই আদর্শ ভারসাম্য খুঁজে পাওয়া। যখন অত্যধিক চাপ প্রয়োগ করা হয়, তখন কালি সাধারণত যেখানে হওয়া উচিত নয় সেখান থেকে ছড়িয়ে পড়ে। অপর্যাপ্ত চাপের কারণে মোটা-মোটা ছাপ (mottled prints) এবং কালি সম্পূর্ণরূপে কভার না করা অঞ্চলের মতো সমস্যা দেখা দেয়। আজকাল যেসব ডিজিটাল মাইক্রোমিটার আমরা ব্যবহার করি, তাদের দ্বারা পরিমাপ করলে নিপ প্রস্থ প্রায় ০.০৫ মিমি এর মধ্যে সঠিকভাবে নিয়ন্ত্রিত রাখা আবশ্যিক। এবং প্রতি ঘণ্টায় এই সেটিংটি পরীক্ষা করা ভুলবেন না, কারণ তাপমাত্রার পরিবর্তন এই সমস্ত বিষয়কে ব্যাপকভাবে প্রভাবিত করে। আমরা দেখেছি যে, ঘরের তাপমাত্রা প্রতি ১০ ডিগ্রি সেলসিয়াস পরিবর্তনের জন্য সেটিংগুলো প্রায় ০.০৩ মিমি পর্যন্ত বিচ্যুত হতে পারে। ছাপ চালানোর সময় নিপ জ্যামিতি স্থির রাখা হলে সমস্ত কিছু সাবস্ট্রেটের সাথে সমানভাবে স্পর্শ করে এবং ফটোপলিমার প্লেটগুলো বিকৃত হওয়া বা নরম উপকরণগুলো চাপে চাপা পড়া রোধ করা যায়।

সিলিন্ডার সমান্তরালতা এবং গিয়ার মেশ সিঙ্ক্রোনাইজেশন

যখন ইমপ্রেশন বা প্লেট সিলিন্ডারগুলি সম্পূর্ণরূপে সমান্তরাল থাকে না, তখন তারা চাপের উত্তাপ-বিন্দু সৃষ্টি করে যা শেষ পর্যন্ত মুদ্রণ পৃষ্ঠে আর্দ্র কালি ছড়িয়ে দেয়। এটি সঠিকভাবে পরীক্ষা করতে হলে, প্রযুক্তিবিদদের ডায়াল ইন্ডিকেটরের পাঠ পর্যবেক্ষণ করতে হবে এবং নিশ্চিত করতে হবে যে মোট ইন্ডিকেটর রানআউট ০.০০০৫ ইঞ্চির বেশি নয়। যদি গিয়ার ব্যাকল্যাশ ০.১ ডিগ্রির বেশি হয়, তবে উচ্চ গতিতে মুদ্রণ চালানোর সময় সমস্যাগুলি দ্রুত দেখা দেয়। ফলাফল কী? রেজিস্ট্রেশন বিচ্যুতি এবং বিরক্তিকর কম্পন, যা সমগ্র প্রক্রিয়াজুড়ে কালির ফিল্মের স্থিতিশীলতা নষ্ট করে। লেজার সমায়ন কাজটি প্রায় তিন মাস পরপর করা আবশ্যিক, এবং যেসব গিয়ারে গর্ত দেখা যায় তাদের সরাসরি স্ক্র্যাপ পাইলে রাখতে হবে। গিয়ারগুলিকে সঠিকভাবে মেশ করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। গবেষণা দেখায় যে, সিঙ্ক্রোনাইজড গিয়ার মেশ অপারেশনাল কম্পন প্রায় ৪০% পর্যন্ত কমিয়ে দেয়, যার ফলে মুদ্রণ পরিষ্কার হয় এবং অপারেটরদের সবচেয়ে ভয় পাওয়া এই বিরক্তিকর কালি ছড়ানোর সমস্যা দূর হয়।

রিয়েল-টাইম মনিটরিংয়ের মাধ্যমে কালি ছড়ানোমুক্ত আউটপুট যাচাই করুন এবং বজায় রাখুন

বাস্তব সময়ে নজরদারি আমাদের সমস্যাগুলির সাথে মোকাবিলা করার পদ্ধতিকে প্রতিক্রিয়াশীল থেকে এমন একটি পদ্ধতিতে পরিবর্তন করে যা আমরা আগামীকাল থেকেই নিয়ন্ত্রণ করতে পারি। সিস্টেমটিতে অন্তর্নির্মিত সেন্সর রয়েছে যা প্রতি আধা সেকেন্ড পরপর ইঙ্কের পুরুত্ব, শুষ্ককরণ অঞ্চলের তাপমাত্রা, মুদ্রিত হচ্ছে এমন উপাদানের অবস্থা এবং প্রেসের চারপাশের আর্দ্রতা—এসব বিষয়ে নজর রাখে। এই সেন্সরগুলি সমস্যাগুলিকে পণ্যে প্রকৃত ত্রুটি হয়ে ওঠার অনেক আগেই ধরে ফেলে। যেমন, কাগজের আর্দ্রতা সামগ্রীর কথা বিবেচনা করুন: যদি তা ৫.৫% এর বেশি হয়, সিস্টেমটি একটি সতর্কতা সংকেত পাঠায়। একইভাবে, শুষ্ককরণ অঞ্চলের তাপমাত্রা যদি নির্ধারিত সীমার নীচে বা ঊর্ধ্বে চলে যায়, তবেও একই সতর্কতা সংকেত পাঠানো হয়। এই ধরনের প্রতিক্রিয়াশীল লুপ ম্যানুয়াল পরীক্ষার তুলনায় প্রায় ৩০% বর্জ্য কমিয়ে দেয়। এছাড়া, উৎপাদন সম্পূর্ণ সময় ধরে রংগুলি ISO ১২৬৪৭-৬ মানের কঠোর সীমার মধ্যে স্থির থাকে। আমরা আনিলক্স রোলার বা মুদ্রণ ব্লেডের মতো অংশগুলিতে সমস্যা দেখা দেওয়ার পূর্বাভাসও পাই, যা সম্পূর্ণ বিফল হওয়ার অনেক আগেই ঘটে। এর ফলে রক্ষণাবেক্ষণের কাজগুলি চাকরির মধ্যবর্তী সময়ে (ডাউনটাইম) সম্পন্ন করা যায়, যাতে মুদ্রণ প্রক্রিয়ার মাঝখানে সবকিছু বন্ধ করে দেওয়ার প্রয়োজন হয় না। বিভিন্ন উপাদান বা আবহাওয়ার পরিবর্তনের সাথে সাথে সমগ্র সিস্টেমটি নিজেকে সামঞ্জস্য করে চলে, যাতে মুদ্রণের গুণগত মান স্থির থাকে এবং দীর্ঘ মুদ্রণ চক্র বা লাইনে বিভিন্ন পণ্যের মিশ্রণ থাকা সত্ত্বেও কোনো ধরনের দাগ বা স্মিয়ার হয় না।