انتخاب ماشین مناسب برای نصب کارتن با شروع از تطبیق سرعت آن با نیاز واقعی کارخانه آغاز میشود. فرض کنید یک واحد تولیدی قصد داشته باشد در طول یک روز کاری ۸ ساعته حدود ۱۸٫۰۰۰ کارتن تولید کند. با در نظر گرفتن زمان استراحت برای قهوهخوری و وقفههای کوچکی که در طول روز رخ میدهد، این عدد معادل تقریباً ۳۸ کارتن در دقیقه خواهد بود. استفاده از ماشینی کوچکتر از حد نیاز در زمان افزایش تقاضا مشکلات زیادی ایجاد میکند، اما انتخاب ماشینی بسیار بزرگتر نیز هوشمندانه نیست. ماشینهای بزرگتر هزینه اولیه بیشتری دارند، مصرف برق بالاتری دارند و بهطور کلی نیاز به مراقبت و نگهداری بیشتری دارند. رویکرد هوشمندانه چیست؟ به اعداد تولید گذشته نگاه کنید و درباره جهتی که تولید در آینده ممکن است به آن حرکت کند فکر کنید. یک ذخیره اضافی معادل ۱۵ تا ۲۰ درصد ظرفیت اضافه را نیز برای احتیاط در نظر بگیرید. این امر فضای لازم برای رشد را فراهم میکند بدون آنکه پول خوبی را به دنبال تجهیزاتی بفرستید که اکثراً بیکار میمانند.
حالت عملیاتی به طور مستقیم بر اثربخشی کلی تجهیزات (OEE)، سرعت تعویض و استفاده از نیروی کار تأثیر میگذارد.
دستگاههای نصب کارتن که میتوانند انواع مختلف بستهبندی را پردازش کنند، کار دستی اپراتورها را کاهش میدهند. این دستگاهها هر چه با جعبههای RSC داروسازی، سینیهای صنعتی تو در تو که اغلب مشاهده میشوند، یا حتی نمایشگرهای سفارشی با برش قالبی کار کنند، عملکرد خوبی دارند. زمانی که دستگاهها دارای راهنماهای قابل تنظیم برای طولها، عرضها و ارتفاعهای مختلف باشند، معمولاً حدود ۳۰ تا ۴۰ درصد در زمان تغییر تنظیمات صرفهجویی ایجاد میشود. این موضوع بهویژه زمانی مفید است که از سیستمهای ابزارگیری با قفل سریع استفاده شود که بسیاری از تولیدکنندگان امروزه به آن روی آوردهاند. قبل از خرید، مهم است بررسی کنیم که آیا دستگاه تمام ابعاد مورد نیاز برای مجموعه کامل محصولات ما را پشتیبانی میکند یا خیر. باید چیزهایی مانند جهت فلوت و جهتگیری دانه را نیز در نظر بگیریم، زیرا وقتی جعبهها با زاویههای نامناسب وارد دستگاه میشوند، باعث گیر کردن و نقص در درزبندی میشوند. داشتن این نوع انعطافپذیری به این معناست که خطوط تولید نیازی به بازسازی اساسی نخواهند داشت، هر زمان که شرکتها تصمیم به طراحی مجدد بستهبندی یا معرفی محصولات جدید داشته باشند.
روش دربستن نه تنها بر استحکام جعبه، بلکه بر همگامسازی خط، مقاومت محیطی و هزینه کل عملیاتی تأثیر میگذارد.
قبل از شروع کار، بررسی فضا، تأسیسات و نحوه هماهنگی همه چیز با یکدیگر بسیار مهم است. به دقت بررسی کنید که ساختمان از نظر عوامل مختلف چه ظرفیتی دارد: مواردی مانند ارتفاع سقف، استحکام کف (معمولاً حداقل باید ۱۵۰۰ پوند بر هر فوت مربع باشد)، محل اتصال نوار نقالهها در مقایسه با جایی که دستگاه واقعاً قرار خواهد گرفت و نقاطی که در آینده ممکن است تکنسینها به آنجا دسترسی نیاز داشته باشند. همچنین اطمینان حاصل کنید که فشار هوای مناسب وجود دارد — اکثر تجهیزات به هوای فشردهای با فشار بین ۸۰ تا ۱۰۰ psi نیاز دارند، همراه با برق سهفاز قابل اطمینان در محدوده ولتاژ ۲۰۸ تا ۴۸۰ ولت. زمانبندی صحیح در هنگام کار با دستگاههای دیگر در مراحل بعدی، مانند سیستمهای مهر و موم کننده جعبه یا سیستمهای پالتینگ، بسیار مهم است. اگر یک بخش سریعتر از بخش دیگر کار کند، گاهی میتواند عملکرد کل سیستم را تا ۳۰٪ کاهش دهد. تجهیزات ایمنی مانند محافظها و دکمههای توقف اضطراری باید مطابق با استاندارد ISO 13849-1 و حداقل با رتبه PLd باشند. در مواردی که تنظیمات به طور مکرر تغییر میکنند، دستگاههایی را انتخاب کنید که دارای اتصالات سریع استاندارد هستند تا بازآرایی زمان کمتری بگیرد. و در هر صورت، قبل از راهاندازی کامل، حتماً یک آزمون واقعی با جعبههای واقعی خط تولید خود انجام دهید تا مطمئن شوید مواد به درستی از سیستم عبور میکنند، سیستم خلاء به طور مداوم کار میکند و تاکها به درستی انجام میشوند.
هنگامی که به دستیابی به تلرانسهای دقیق مورد نیاز برای عملیات با سرعت بالا میرسیم، سیستمهای کنترل حرکت محرکه سروو، قابلیت تکرارپذیری زیر میلیمتری را فراهم میکنند که در حالت اجرایی بالای ۶۰ چرخه در دقیقه بیشترین اهمیت را دارد. این سیستمها دقت موقعیتی را حتی پس از میلیونها چرخه تولید، در محدوده مثبت و منفی ۰٫۵ میلیمتر حفظ میکنند. قاب فولادی جوشدادهشده کامل ماشین نیز نقش مهمی در اینجا ایفا میکند و در مقابل ارتعاشات مقاوم است که در غیر این صورت میتوانست باعث مشکلات عدم تراز شدن در طول زمان شود. این پایداری باعث میشود تا تاًبها بهصورت یکنواخت و درزها بهدرستی در طول دورههای طولانی تولید قرار گیرند. ویژگیهای ایمنی ادغامشده در سیستم، دستورالعملهای ISO 13857 را دنبال میکنند و شامل فاصلهگذاری مناسب بین مناطق خطر، پوشش مؤثر پرده نوری و کنترلهایی با رتبه دستهبندی 3/PLd میشود. تجربیات عملی نشان میدهد که ماشینهایی که با این سطح از دوام ساخته شدهاند، تمایل دارند در طول پنج سال نیاز به تعمیرات کمتری داشته باشند و هزینههای نگهداری را حدود ۱۸ تا ۳۴ درصد نسبت به گزینههای ارزانتر موجود در بازار کاهش دهند.
قابلیت اطمینان سیستم دیگر فقط به معنای سختافزار خوب نیست. این موضوع واقعاً به این بستگی دارد که تامینکنندگان چقدر پاسخگو باشند و آیا سیستمها دارای ویژگیهای هوشمند داخلی هستند یا نه. هنگام بررسی تامینکنندگان، تمرکز خود را بر آنهایی قرار دهید که برنامههای تعمیر و نگهداری منظمی ارائه میدهند که با نوع کاری که ماشینهای شما در طول روز انجام میدهند سازگار باشد. به قطعاتی که به سرعت فرسوده میشوند، مانند کوسنهای خلأ، نوارهای نقاله و دستگاههای توزیع چسب، توجه ویژهای داشته باشید. همچنین بررسی کنید که آیا قطعات یدکی در دسترس نزدیک وجود دارد یا خیر. شرکتهای برتر معمولاً تعهد میدهند که حدود ۹۰ درصد از قطعات تعویضی را حداکثر ظرف دو روز تأمین کنند. ابزارهای تشخیصی مبتنی بر ابر که توسط سازندگان تجهیزات اصلی (OEM) ارائه میشوند، به تکنسینها اجازه میدهند تا مشکلات را در لحظه وقوع مشاهده کنند، هشدار قبل از بروز خرابی ارسال کنند و حتی به صورت از راه دور برای عیبیابی کمک کنند. این امر بر اساس دادههای صنعتی از تحقیقات PMMI، زمان توقف ماشین را حدود ۴۰٪ کاهش میدهد. تمام این عوامل در نهایت بر هزینه کل مالکیت بسیار بیشتر از مبلغ اولیهای که برای تجهیزات پرداخت شده است، تأثیر میگذارند.
EN