Alegerea corectă a unei mașini de înălțare cutii începe cu potrivirea vitezei acesteia cu ceea ce are nevoie de fapt fabrica. Să presupunem că o unitate dorește să producă aproximativ 18.000 de cutii într-o zi de lucru de 8 ore. Această calculație duce la circa 38 de cutii pe minut, după ce luăm în considerare pauzele pentru cafea și miciile întreruperi care apar pe parcursul zilei. O mașină prea mică va provoca diverse probleme atunci când cererea crește brusc, dar nici una mult prea mare nu este o soluție inteligentă. Mașinile mai mari costă mai mult inițial, consumă mai repede facturile de electricitate și, în general, necesită mai multă întreținere. Abordarea inteligentă? Analizați cifrele de producție anterioare și gândiți-vă unde ar putea evolua lucrurile în viitor. Adăugați o marjă de siguranță de circa 15-20% capacitate suplimentară, doar ca să fiți în siguranță. Acest lucru oferă spațiu pentru creștere, fără a cheltui bani greu pentru echipamente care stau nefolosite majoritatea timpului.
Modul de funcționare afectează direct eficacitatea generală a echipamentelor (OEE), viteza de schimbare și utilizarea forței de muncă.
Mașinile de înălțare a cutiilor care pot gestiona diferite tipuri de ambalaje reduc munca manuală necesară operatorilor. Aceste mașini funcționează bine fie că lucrează cu cutii RSC farmaceutice, cu tăvi industriale imbricate, pe care le întâlnim frecvent, sau chiar cu display-uri personalizate tăiate la formă. Atunci când mașinile dispun de ghidaje reglabile configurate pentru diverse lungimi, lățimi și înălțimi, economisesc de obicei între 30% și poate 40% din timpul necesar schimbării configurației. Acest lucru este deosebit de util atunci când se utilizează sisteme de scule cu eliberare rapidă, pe care mulți producători le adoptă în prezent. Înainte de achiziționare, este important să verificăm dacă mașina susține toate dimensiunile necesare pentru întreaga noastră gamă de produse. Trebuie să luăm în considerare aspecte precum direcția ondulației și orientarea fibrei, deoarece atunci când cutiile sunt introduse în mașină sub unghiuri nepotrivite, apar blocaje și lipirea necorespunzătoare. O astfel de flexibilitate înseamnă că liniile de producție nu vor necesita restructurări majore atunci când companiile decid să-și reproiecteze ambalajele sau să lanseze noi produse în viitor.
Metoda de etanșare influențează nu doar rezistența cutiei, ci și sincronizarea liniei, rezistența la factori de mediu și costul total de funcționare.
Este important să verificați spațiul, utilitățile și modul în care totul va funcționa împreună înainte de a începe. Examinați cu atenție ce poate susține clădirea: lucruri precum înălțimea liberă a tavanului, rezistența podelei (de regulă trebuie să fie de cel puțin 1.500 de lire pe picior pătrat), precum și locurile unde trebuie să se conecteze benzile transportoare comparativ cu locul în care va fi amplasată mașina propriu-zisă și zonele la care tehnicienii ar putea avea nevoie de acces ulterior. Asigurați-vă că presiunea aerului este corectă – majoritatea echipamentelor necesită între 80 și 100 psi pentru aer comprimat, plus o alimentare electrică stabilă trifazică între 208 volți și 480 volți. Respectarea temporizării este foarte importantă atunci când lucrați cu alte mașini situate mai departe în linie, cum ar fi sisteme de etanșare a cutiilor sau sisteme de paletizare. Dacă o componentă funcționează mai repede decât alta, acest lucru poate încetini întreaga operațiune, uneori chiar cu până la 30%. Elementele de siguranță, cum ar fi carcasele de protecție și butoanele de oprire de urgență, trebuie să respecte standardele ISO 13849-1, având cel puțin o clasificare PLd. Atunci când lucrați cu configurații care se schimbă frecvent, optați pentru mașini care au acele racorduri rapide standard, astfel încât reconfigurarea să dureze mai puțin. Și, indiferent de orice, efectuați întotdeauna o probă reală folosind cutii reale de pe linia de producție, pentru a verifica dacă materialele se deplasează corespunzător prin sistem, dacă dispozitivele de ridicare cu vid funcționează constant și dacă pliurile sunt realizate corect, înainte de a implementa complet soluția.
Atunci când este vorba de atingerea toleranțelor strânse necesare pentru operațiunile la viteză mare, sistemele servo de control al mișcării oferă repetabilitatea submilimetrică care contează cel mai mult atunci când se rulează peste 60 de cicluri pe minut. Aceste sisteme mențin acuratețea pozițională în limitele de ±0,5 mm, chiar și după milioane de cicluri de producție. Carcasa din oțel sudat integral a mașinii joacă un rol esențial și aici, rezistând vibrațiilor care altfel ar provoca probleme de decalaj în timp. Această stabilitate menține îndoirile constante și etanșările corect plasate pe tot parcursul rulajelor lungi de producție. Funcțiile de siguranță integrate în sistem respectă ghidurile ISO 13857, inclusiv distanțarea corespunzătoare între zonele periculoase, acoperirea eficientă cu cortine luminoase și controale evaluate la nivelul categoriei 3/PLd. Experiența din lumea reală ne arată că mașinile construite cu acest nivel de durabilitate tind să necesite mai puține reparații pe parcursul a cinci ani, reducând cheltuielile de întreținere cu undeva între 18% și 34% comparativ cu alternativele mai ieftine de pe piață.
Fiabilitatea sistemului nu mai este doar despre bună calitate a componentelor hardware. Depinde cu adevărat de cât de receptivi sunt furnizorii și dacă sistemele au funcții inteligente integrate. Când analizați furnizorii, concentrați-vă asupra celor care oferă planuri regulate de întreținere potrivite tipului de lucru pe care îl efectuează mașinile dumneavoastră în mod curent. Averiți o atenție deosebită pieselor care se uzează repede, cum ar fi ventuzele, benzile transportoare și dispozitivele de aplicare a lipiciului. Verificați dacă există stocuri de piese de schimb în apropiere. Companiile de top promit în general livrarea majorității pieselor de schimb în termen de două zile pentru aproximativ 90 la sută din produsele lor. Instrumentele de diagnosticare bazate pe cloud ale producătorilor de echipamente originale permit tehnicienilor să vadă problemele în timp real, să trimită avertizări înainte ca defecțiunile să apară și chiar să se conecteze la distanță pentru asistență la depășirea problemelor. Aceasta reduce timpul de nefuncționare al mașinilor cu aproximativ 40% conform datelor din industrie ale cercetării PMMI. Toți acești factori influențează costul total de proprietate mult mai mult decât prețul plătit inițial pentru echipament.
EN