Oikean kartonkinkootturin valinta alkaa sen nopeusluokituksen yhdistämisellä tehtaan todellisiin tarpeisiin. Oletetaan, että tehdas haluaa tuottaa noin 18 000 kartonkia kahdeksan tunnin työvuorossa. Tämä tarkoittaa noin 38 kartonkia minuutissa, kun otetaan huomioon kahvitauot ja pienet häiriöt, jotka tapahtuvat päivän aikana. Liian pieni kone aiheuttaa ongelmia kysynnän kasvaessa, mutta liiallinen ylimitoitus ei ole viisasta puolestaan. Isommilla koneilla on korkeammat alkuperäiset hinnat, ne kuluttavat sähköä nopeammin ja niiden huoltotarve on yleensä suurempi. Älykkäin tapa? Katso taaksepäin edellisten tuotantolukujen varalta ja mieti, mihin suuntaan kehitys saattaa edetä. Lisää turvallisuussyistä varasuunnitelmaksi noin 15–20 prosentin lisäkapasiteetti. Näin saadaan kasvutilaa ilman, että hyvä raha heitetään hukkaan laitteeseen, joka seisoo suurimman osan ajasta käyttämättömänä.
Käyttötila vaikuttaa suoraan kokonaistehokkuuteen (OEE), vaihtonopeuteen ja työvoiman hyödyntämiseen.
Kartonkinkeräyskoneet, jotka pystyvät käsittelemään erilaisia pakkaustyyppejä, vähentävät merkittävästi operaattoreiden manuaalista työtä. Nämä koneet toimivat hyvin sekä lääketeollisuuden RSC-pakkauksilla, usein nähtävillä teollisuuden sisäkkäisillä laatikoilla että räätälöidyillä leikatuilla esityslaudoilla. Kun koneissa on säädettäviä ohjaimia, joita voidaan asettaa eri pituuksille, leveyksille ja korkeuksille, ne säästävät tyypillisesti noin 30–40 % vaihtoajasta. Tämä on erityisen hyödyllistä, kun käytetään nopeasti irrotettavia työkalujärjestelmiä, joita monet valmistajat nyt hyödyntävät. Ennen ostopäätöstä on tärkeää tarkistaa, tukeeko kone kaikki tarvittavat mitat koko tuotevalikoimallemme. Meidän on myös otettava huomioon asioita kuten aallostteen suunta ja paperin pituussuunta, sillä jos laatikot syötetään koneeseen vinossa kulmassa, se aiheuttaa lukkiutumisia ja tiivistysvirheitä. Tällainen joustavuus tarkoittaa, ettei tuotantolinjoja tarvitse uudelleenrakentaa perusteellisesti, kun yritykset myöhemmin päättävät uudelleensuunnitella pakkaustaan tai tuoda markkinoille uusia tuotteita.
Tiivistysmenetelmä vaikuttaa paitsi pahvilaatikon lujuuteen, myös linjan synkronointiin, ympäristökestävyyteen ja kokonaiskustannuksiin.
On tärkeää tarkistaa tila, apuvälineet ja se, miten kaikki toimii yhdessä, ennen kuin aloittaa. Tarkastele huolellisesti, mitä rakennus kestää: esimerkiksi katon korkeus, lattian kantavuus (yleensä vähintään 1 500 paunaa neliöjalassa), sekä siitä, missä kuljettimet on liitettävä verrattuna siihen, missä itse kone sijaitsee ja missä teknikoiden saa myöhemmin tarvita pääsyä. Varmista myös, että ilmanpaine on oikea – useimmat laitteet vaativat 80–100 psi:n paineilmaa sekä luotettavaa kolmivaihevirtaa jossain 208 voltin ja 480 voltin välillä. Ajoituksen täytyy olla oikein erityisesti silloin, kun työskennellään muiden myöhemmin sijaitsevien koneiden kanssa, kuten laatikkosuljin- tai paletointijärjestelmien kanssa. Jos osa toimii nopeammin kuin toinen, se voi joskus hidastaa koko prosessia jopa 30 %. Turvallisuuslaitteiden, kuten suojien ja hätäpysäytysten, on täytettävä ISO 13849-1 -standardin vähimmäistaso PLd. Kun käsitellään asetuksia, joita muutetaan usein, kannattaa valita koneet, joissa on valmistajien valmistamat standardit pikaliitännät, jotta uudelleenmääritys vie vähemmän aikaa. Ja riippumatta kaikista muista seikoista, tee aina oikea testiajo todellisilla tuotantolinjan laatikoilla ensin tarkistaaksesi, liikkuvatko materiaalit järjestelmän läpi moitteettomasti, toimivatko imurit tasaisesti ja tulevatko taitokset tarkasti ennen kuin otat kaiken täysimittaisesti käyttöön.
Kun on saavutettava tiukat toleranssit, joita tarvitaan suurien nopeuksien toiminnassa, servopohjaiset liikkeenohjausjärjestelmät tarjoavat alle millin tarkkuuden toistettavuutta, mikä on erityisen tärkeää, kun käydään yli 60 sykliä minuutissa. Nämä järjestelmät säilyttävät paikkatarkkuuden plus- tai miinus 0,5 mm:n sisällä jopa miljoonien tuotantosyklien jälkeen. Laitteen täysin hitsattu teräskehikko on myös ratkaisevassa asemassa, koska se kestää värähtelyitä, jotka muuten aiheuttaisivat virheellisiä asentoja ajan myötä. Tämä vakaus pitää taitokset yhtenäisinä ja sulkeutumiset oikeissa kohdissa pitkien tuotantoerien ajan. Järjestelmään sisällytetyt turvallisuusominaisuudet noudattavat ISO 13857 -ohjeita, mukaan lukien riittävä etäisyys vaaravyöhykkeiden välillä, tehokas valokurttipeite sekä luokan 3/PLd -tasoiset ohjaimet. Käytännön kokemus osoittaa, että tällaisella kestävyydellä rakennettuja koneita tarvitsee korjata harvemmin viiden vuoden aikana, mikä vähentää huoltokustannuksia noin 18–34 % verrattuna edullisempiin vaihtoehtoihin markkinoilla.
Järjestelmän luotettavuus ei enää riipu pelkästään hyvästä laitteistosta. Se todella riippuu siitä, kuinka nopeasti toimittajat reagoivat ja siitä, onko järjestelmissä sisäänrakennettuja älykkäitä ominaisuuksia. Valittaessa toimittajia, keskity niihin, jotka tarjoavat säännöllisiä huoltosopimuksia, jotka vastaavat koneiden päivittäistä käyttöä. Kiinnitä erityistä huomiota osiin, jotka kuluvaat nopeasti, kuten imulaseihin, kuljettimiin ja liimasyöttölaitteisiin. Tarkista myös, onko varaosavarastoa lähellä. Parhaat yritykset yleensä lupautuvat toimittamaan suurimman osan varaosista alle kahdessa päivässä noin 90 prosentissa tuotteistaan. Alkuperäisten valmistajien pilvipohjaiset diagnostiikkatyökalut mahdollistavat teknikoiden havaita ongelmat heti kun ne ilmenevät, lähettää varoituksia ennen vikojen syntymistä ja jopa etäyhteyden vianetsintäapua varten. Tämä vähentää koneiden käyttökatkoja noin 40 prosenttia teollisuustietojen mukaan PMMI-tutkimuksesta. Kaikki nämä tekijät vaikuttavat kokonaisomistuskustannuksiin paljon enemmän kuin itse laitteiston alustava hankintakustannus.
EN