Вибір правильного автомата для збирання коробок починається зі співставлення його швидкості роботи з реальними потребами заводу. Припустімо, підприємство хоче виробляти близько 18 000 коробок за 8-годинний робочий день. Це становить приблизно 38 коробок на хвилину, якщо врахувати перерви на каву та дрібні перебої, що виникають протягом дня. Занадто слабкий автомат створить безліч проблем під час пікових навантажень, але й надмірно потужне обладнання — це теж не найкращий варіант. Більші машини коштують дорожче на початку, споживають більше електроенергії і, як правило, потребують більш ретельного технічного обслуговування. Розумний підхід? Проаналізуйте дані минулої продуктивності та передбачте майбутні тенденції. Додайте запас у 15–20 % потужності просто на всякий випадок. Це дасть можливість рости, не витрачаючи гроші марно на обладнання, яке простоюватиме більшу частину часу.
Режим роботи безпосередньо впливає на загальну ефективність обладнання (OEE), швидкість переналагодження та використання праці.
Машини для складання картонних коробок, які можуть обробляти різні типи упаковки, зменшують обсяг ручної праці для операторів. Ці машини добре працюють як з фармацевтичними RSC, так і з промисловими вкладеними лотками, які ми так часто бачимо, або навіть з нестандартними діє-резаними вітринами. Якщо машина має регульовані напрямні, які можна налаштувати на різні довжини, ширину та висоту, це зазвичай дозволяє економити приблизно від 30% до 40% часу на переналагодження. Це особливо корисно при використанні систем швидкоз’ємного інструменту, які зараз активно впроваджують багато виробників. Перед придбанням важливо перевірити, чи підтримує машина всі необхідні розміри для повного асортименту наших продуктів. Також слід враховувати такі фактори, як напрямок хвилювання та орієнтація волокон, адже коли коробки подаються в машину під незвичайним кутом, це призводить до заклинювання та проблем із герметизацією. Такий рівень гнучкості означає, що виробничі лінії не потребуватимуть масштабного переобладнання, коли компанії вирішать змінити дизайн упаковки або випустити нові продукти в майбутньому.
Метод ущільнення впливає не лише на міцність коробки, але й на синхронізацію лінії, стійкість до зовнішніх умов та загальну вартість експлуатації
Важливо перевірити простір, комунікації та те, як усе буде працювати разом, перш ніж розпочати. Уважно ознайомтеся з можливостями будівлі: висота підвісної стелі, міцність підлоги (як правило, не менше 1500 фунтів на квадратний фут), місця підключення конвеєрів порівняно з розташуванням самої машини та місць, до яких потрібен доступ техніків пізніше. Переконайтеся також, що тиск повітря відповідний — більшості обладнання потрібно від 80 до 100 psi для стисненого повітря, а також надійне трифазне живлення в діапазоні від 208 до 480 вольт. Дуже важливо правильно витримати час роботи при взаємодії з іншими машинами далі по лінії, наприклад, з герметизаторами коробок або системами палетизації. Якщо одна частина працює швидше за іншу, це може значно уповільнити весь процес — іноді аж на 30%. Засоби безпеки, такі як захисні огородження та аварійні зупинки, мають відповідати стандарту ISO 13849-1 із мінімальним рівнем PLd. При роботі з установками, які часто змінюють формат, віддавайте перевагу машинам із типовими швидкоз’єднаннями, щоб переобладнання зайняло менше часу. І, незалежно від усього, обов’язково проведіть тестовий запуск із реальними коробками з вашої виробничої лінії, щоб перевірити, чи матеріали правильно рухаються системою, чи вакуумні пристрої стабільно піднімають матеріал та чи складання виконується точно, перш ніж повністю впроваджувати систему.
Коли мова йде про досягнення вузьких допусків, необхідних для високошвидкісних операцій, системи сервокерування забезпечують таку повторюваність на рівні менше міліметра, що має найбільше значення під час роботи з частотою понад 60 циклів на хвилину. Ці системи зберігають точність позиціонування в межах ±0,5 мм навіть після мільйонів циклів виробництва. Повністю зварена стальна рама верстата також відіграє важливу роль, протидіючи вібраціям, які інакше з часом призводили б до проблем з вирівнюванням. Ця стабільність забезпечує однаковість складання та правильне розташування ущільнень протягом тривалих виробничих процесів. Засоби безпеки, вбудовані в систему, відповідають вимогам ISO 13857, включаючи належну відстань між небезпечними зонами, ефективне закриття світлових штор, а також засоби керування, які класифікуються на рівні категорії 3/PLd. На практиці виявляється, що верстати, створені з таким рівнем довговічності, потребують меншого ремонту протягом п’яти років, зменшуючи витрати на обслуговування приблизно на 18–34 % порівняно з дешевшими аналогами на ринку.
Надійність системи залежить не лише від якості апаратного забезпечення. Багато в чому це залежить від оперативності постачальників та наявності в системах інтелектуальних функцій. Оцінюючи постачальників, зосередьтеся на тих, хто пропонує регулярні плани технічного обслуговування, які відповідають реальним щоденним навантаженням вашого обладнання. Особливу увагу приділіть компонентам, що швидко зношуються, наприклад, вакуумним присоскам, конвеєрним стрічкам та дозаторам клею. Також перевірте, чи є поблизу запасні частини. Лідерські компанії, як правило, гарантують доставку більшості запасних частин протягом двох днів приблизно для 90 відсотків своїх продуктів. Діагностичні інструменти на основі хмарних технологій від виробників оригінального обладнання дозволяють технікам виявляти проблеми в реальному часі, отримувати попередження до виникнення несправностей та навіть підключатися віддалено для усунення несправностей. Згідно з даними дослідження PMMI, це скорочує простій обладнання приблизно на 40%. Усі ці фактори значно впливають на сукупну вартість володіння, набагато більше, ніж первинна ціна самого обладнання.
EN